UNIDAD 2&4

­UNIDAD ll

ESTIRAJE

Se considera como el estiraje textil, al deslizamiento más o menos de las fibras o grupo de fibras para orientarlas, reducir gradualmente su número por sección transversal, como el objeto de preparar este material y finalmente obtener un hilo mediante torsión de la mecha de las fibras.

El estiraje se efectúa por medio de pares de cilindros y rodillos de presión, puesto que es necesario aplicar una fuerza de tensión a un haz de fibras, por ambos extremos y asi hacer que las fibras se deslicen tomando posiciones adelantadas unas de otras y distribuirlas equitativamente en una longitud mayor a la inicial.

El estiraje se da prácticamente en todas las máquinas para fabricar hilos con cualquier clase de fibras.

Los cilindros deben ser superiores e inferiores en su colocación. La velocidad del primer par de cilindros debe ser superada cada vez por los siguientes pares. 

Tenemos dos formas para calcular el estiraje total, por desarrollos y por relación de engranes.

FÓRMULA PARA OBTENER EL ESTIRAJE TOTAL POR DESARROLLOS:

FORMULA PARA OBTENER EL ESTIRAJE TOTAL POR RELACION DE ENGRANES:

EJERCICIOS DE ESTIRAJE

EJERCICIO 1

Estirajes por Desarrollos.

D batidor= 40,854.59 “/min

D regulador= 14,507.91 “/min

D intermedio= 14,443.49 “/min

D limpiador= 19343.49 “/min

Total

Et= D cilindro productor/ D cilindro alimentador

Et= 19,343.49”/min / 40,854.59”/min

Et=0.77

Parcial

E1-2= 14,507.91“/min / 40,854.59 “/min

E1-2= 0.35

E2-3= 14,443.49“/min / 14,507.91 “/min

E2-3= 0.99

E3-4= 19,343.49“/min / 14,443.49 “/min

E3-4= 1.33

Et= 0.35 x 0.99 x 1.33=0.46

E1-3= 14,443.49“/min / 40,854.59 “/min

E1-3= 0.35

E3-4= 19,343.49“/min / 14,443.49 “/min

E3-4= 1.33

Et= 0.35 x 1.33=0.46

E1-2= 14,507.91“/min / 40,854.59 “/min

E1-2= 0.35

E2-4= 19,343.49“/min / 14,507.91 “/min 

 E2-4= 1.33

Et= 0.35 x 1.33=0.46

Estirajes por relación de engranes.

Total

Et= π x ф productor  x n productor / π x ф alimentador  x n alimentador

Et= (2.25”)(10)(25) / (5.5”)(12)(18)=0.47

Parcial

1-2=  (3.375”)(10)(25) / (5.5”)(12)(30)= 0.42

2-3= (2.33”)(30) / (3.375”)(25)= 0.82

3-4= (2.25”)(25) / (2.33”)(18)= 1.34

Et= 0.42 x 0.82 x 1.34=0.46

PROBLEMA 2

Estiraje por desarrollos

D n1= 24,798.94”/min

D n2= 175,659.20”/min

D n3= 226,032.06”/min

D n4= 266,394.93”/min

D n5= 284,914.33”/min

D n6= 162,502.64”/min

D n7= 216,059.98”/min

D n8= 186,143.96”/min

D n9= 452,433”/min

D n10= 116,709”/min

Total

 Et= D cilindro productor/ D cilindro alimentador

Et= 116,709”/min / 24,798.94”/min=4.7

Parcial

 1-3=  226,032.06”/min / 24,798.94”/min= 9.11

3-5= 284,914.33”/min / 226,032.06”/min= 1.26

5-9= 452,433”/min / 284,914.33”/min= 1.58

9-10= 116,709”/min / 452,433”/min= 0.25

Et= 9.11 x 1.26 x 1.58 x 0.25=4.5

Estiraje por relación de engranes.

Total

 Et= π x ф productor  x n productor / π x ф alimentador  x n alimentador

Et=(3.33”)(50)(25)(30)(14)(20)(12)(25) / (1.25”)(12)(32)(179(30)(169(15)(36)=4.9

Parcial

 1-3= (3.5”)(50)(25) /(1.25”)(12)(32)=  9.11

3-5= 2.5”)(30) / (3.5”)(17)= 1.26

5-9= (6.125”)(14)(20)(12)(25)= / (2.5”)(30)(16)(15)(18)= 1.58

9-10= (3.16”)(18) / (6.125”)(36)= 0.25

Et= 9.11 x 1.26 x 1.58 x 0.25=4.5

EJERCICIO 3

Estirajes por desarrollos.

D N1= 18,329.30”/min

D N2=56,990.45”/min

D N3=59,101.35”/min

D N4=109,759.39”/min

D N5=67,544.38”/min

D N6=650,427.31”/min

D N7=225,147.38”/min

D N8=445,592.27”/min

D N9=300,188.6”/min

D N10=1’084,014.39”/min

Total

Et= D cilindro productor/ D cilindro alimentador

Et= 1’084,014.39”/min/  18,329.30”/min=59.14

Parcial

1-2= 56,990.45”/min / 18,329.30”/min= 3.10

2-4= 109,759.39”/min / 56,990.45”/min= 1.92

4-7= 225,147.38”/min / 109,759.39”/min= 2.05

7-8= 445,592.27”/min / 225,147.38”/min= 1.97

8-9= 300,188.6”/min / 445,592.27”/min= 0.67

9-10= 1’084,014.39”/min / 300,188.6”/min= 3.61

Et= 3.10 x 1.92 x 2.05 x 1.97 x 0.67 x 3.61=58.1

Estirajes por relación de engranes.

Total

Et= π x ф productor  x n productor / π x ф alimentador  x n alimentador

Et= (6.5”)(38)(80)(40)(40)(60) / (5.5”)(15)(20)(30)(18)(36)=59.13

Parcial

1-2= (6.75”)(38) / (5.5”)(15)= 3.10

2-4= 3.25”)(80) / 6.75”)(20)= 1.92

4-7= (1.125”)(40)(40)(60) / (3.25)(30)(18)(30)= 2.05

7-8= 2.375”9(30) / (1.125”)(32) = 1.97

8-9= (1.25”)(32) / 2.375”)(25)= 0.67

9-10= (6.5”)(25) / (1.25”)(36)= 3.61

Et= 3.10 x 1.92 x 2.05 x 1.97 x 0.67 x 3.61=58.1

EJERCICIO 4

Estiraje por Desarrollos.

n1= ((400)(18)(8)(18)) / ((6)(20)(17))= 508 rpm

D n1= π x 508 x 15= 23,983”/min

n2= ((400)(18)(8)(18)) / ((6)(20)(15))= 576 rpm

D n2= π x 576 x 12= 21,714”/min

n3= ((400)(18)(8)) / ((6)(20))= 480rpm

D n3= π x 480 x 10= 15,079”/min

n5= ((400)(18)(8)(18)(12)(15)) / ((6)(20)(17)(19)(17))= 283 rpm

D n5= π x 283 x 3= 2667”/min

n6= 400 rpm

Dn6= π x 400 x 7.5= 9424”/min

Total

Et= D cilindro productor/ D cilindro alimentador

Et= 9424”/min / 23,983”/min= 0.39

Parcial  

1-2= 21,714”/min / 23,983”/min= 0.9

2-3= 15,079”/min / 21,714”/min= 0.69

3-5= 2667”/min / 15,079”/min= 0.17

5-6= 9424”/min / 2667”/min= 3.5

Et= 0.9 x 0.69 x 0.17 x 3.5= 0.36

Estiraje por relación de engranes.

 Total

Et= π x ф productor  x n productor / π x ф alimentador  x n alimentador

Et=((7.5”)(17)(20)(6) / (15”)(18)(8)(18)= 0.39

 Parcial.

1-2= (12”)(17) / (15”)(15)= 0.90

2-3= (10”)(15) / (12”)(18)= 0.69

3-5= (3”)(18)(12)(15) / (10”)(17)(19)(17)= 0.17

5-6= (7.5”)(17)(19)(17)(20)(6) / (3”)(15)(12)(18)(8)(18)= 3.5

Et= 0.9 x 0.69 x 0.17 x 3.5= 0.36 

EJERCICIO 5:

Estiraje por desarrollos.

N1= (2800)(28)(23)(50)(50)(27) / (15)841)(23)(80)(30)= 3585 rpm

D n1= π x 3” x 3585= 33787”/min

N2= (2800)828) / (15)=5226 rpm

D n2= π x 1.5” x 5226= 24,626”/min

N3= (28009(28)823) / (15)(41)= 2,932 rpm

D n3= π x 2” x 2,932= 18,422”/min

N4= (2800)828)(23)(25) / (15)(41)(14)= 5235.77 rpm

D n4= 1.5” x π x 5235.77= 24,673.04”/min

N5= (2800)(28)823)813) / (15)(41)(27)= 1444 rpm

D n5= π x 5” x 1411= 22,163”/min

Total

Et= D cilindro productor/ D cilindro alimentador

Et=22,163”/min / 33787”/min= 0.65

Parcial

1-2= 24,626”/min / 33787”/min= 0.72

2-3= 18,422”/min / 24,626”/min= 0.74

3-4= 24,673.04”/min / 18,422”/min= 1.33

4-5= 22,163”/min /  24,673.04”/min= 0.89

Et= 0.72 x 0.74 x 1.33 x 0.89= 0.63

Estiraje por relación de engranes.

Total

Et= π x ф productor  x n productor / π x ф alimentador  x n alimentador

Et= (5”)(30)(80)(23)(13) / (3”)(27)(50)(50)(27)= 0.65

Parcial

1-2= (1.5”)(30)(80)823)(41) / (3”)(27)(50)850)(23)= 0.72

2-3= (2”)(23) / (1.5”)(41)= 0.74

3-4= (1.5”)(25) / (2”)(14)= 1.33

4-5= (5”)(14)(13)/(1.5”)(25)(27)=0.89

Et= 0.72 x 0.74 x 1.33 x 0.89= 0.63

EJERCICIO 6

Estiraje por desarrollos.

N1= (7000)(32) / (12)= 18,666 rpm

D n1= π x 2.125” x 18,666= 124,612”/min

N2= (7000)(32) / (31)= 7,225 rpm

D n2= π x 2.25” x 7,225= 51,070”/min

N3= 7000rpm

D n3= π x 1.33” x 7000= 29,248”min

N4= (7000)(57) / (72)= 5,541 rpm

D n4= π x 5,541 x 2”= 34,815”/min

N5= (700)(57)(20)(19)(28)825) / (72)(16)835)(59)835)= 1274 rpm

D n5= π x 4.7512 x 1274= 19,011”/min

Total

Et= D cilindro productor/ D cilindro alimentador

Et= 19,011”/min / 124,612”/min= 0.15

Parcial

1-2= 51,070”/min / 124,612”/min= 0.40

2-3= 29,248”min / 51,070”/min= 0.57

3-4= 34,815”/min / 29,248”min= 1.19

4-5= 19,011”/min / 34,815”/min= 0.54

Et= 0.40 x 0.57 x 1.19 x 0.54= 0.14

Estiraje por relación de engranes.

Total

Et= π x ф productor  x n productor / π x ф alimentador  x n alimentador

Et=(4.75”)(12)(57)820)(19)(289825) / (2.125”)(32)(72)(16)(35)(59)(35)= 0.15

Parcial

1-2= (2.25”)(12) / (2.125”)(31)= 0.40

2-3= (1.33”)(31) / (2.25”)(32)= 0.57

3-4= (2”)(57)/ (1.33”)(72)= 1.19

4-5= (4.75”)(20)(19)(28)(25) / (2”)(16)(35)(59)(35)= 0.54

Et= 0.40 x 0.57 x 1.19 x 0.54= 0.14

EJERCICIO 7

Estiraje por desarrollos

N1= (3200)(45)(12) / (30)(22)= 2618 rpm

D n1= π x 2618 x 2.5”= 20,561”/min

N2= (3200)(45)(12)(28) / (30)(22)(70)= 1047 rpm

D n2= π x 1047 x 1.125”= 3700”/min

N4= (3200)(74)(84) / (47)(22)= 19,237 rpm

D n4= π x 2.25” x 19,237= 135,978”/min

N5= (3200)(65) / (24)= 8666 rpm

D n5= π x 8666 x 4.75”= 129,318”/min

N7= (3200)(65) / (32)= 6500 rpm

D n7= π x 6500 x 4.5”= 91,891”/min

N8= (3200)(45) / (70)= 2057 rpm

D n8= π x 2057 x 6”= 38,773”/min

Total

Et= D cilindro productor/ D cilindro alimentador

Et=38,773”/min / 20,561”/min= 1.88

Parcial

1-2= 3700”/min / 20,561”/min= 0.17

2-4= 135,978”/min / 3700”/min= 36.75

4-5= 129,318”/min / 135,978”/min= 0.95

5-7= 91,891”/min  / 129,318”/min =0.71

7-8= 38,773”/min / 91,891”/min= 0.42

Et= 0.17 x 36.73 x 0.95 x 0.71 x 0.42= 1.76

Estiraje por relación de engranes

Total

Et= π x ф productor  x n productor / π x ф alimentador  x n alimentador

Et= (6”)(32)(45) / (2.5”)(12)(70)= 1.8

Parcial

1-2= (1.125”)(28) / (2.5”)(70)= 0.18

2-4= (2.25”)(70)(22)(30)(74)(84) / (1.125”)(28)(12)845)(47)(22)= 36

4-5= (4.75”)(22)(47)(65) / (2.25”)(84)(74)(24)= 0.95

5-7= (4.5”)(24) / (4.75”)(32)= 0.71

7-8= (6”)(32)(45) / (4.5”)(65)(70)=1.83

EJERCICIO 8

Estiraje por desarrollos.

N1= (1800)(27)(19)(25)(20)(30)(72)(20) / (160)(40)(80)(15)(55)(30)(120)= 13 rpm

D n1= π x 13 x 1.125”= 45”/min

N2= (1800)(27)(19)(25)(20) / (160)(40)(80)(15)= 60 rpm

D n2= π x 60 x 5.125”= 966”/min

N3= (1800)(27)(19) / (160)(58)= 99 rpm

D n3= π x pp x 1.33= 413”/min

N4= (1800)(27)(19)(90) / (160)(58)(60)= 149 rpm

D n4= π x 149 x 1.25”= 585”/min

Total

Et= D cilindro productor/ D cilindro alimentador

Et=585”/min / 45”/min= 13

Parcial

1-2= 966”/min / 45”/min= 21.46

2-3= 413”/min / 966”/min= 0.42

3-4= 585”/min / 413”/min= 1.41

Et= 21.46 x 0.42 x 1.41= 11.98

Estiraje por relación de engranes.

Total

Et= π x ф productor  x n productor / π x ф alimentador  x n alimentador

Et= (1.25”)(120)(30)(55)(15)(80)(40)(90) / (1.125”)(20)(72)(30)(20)(25)(58)(60)= 12.6

Parcial

1-2= (5.125”)(120)(30)(55) / ((1.125”)(20)(72)(30)= 21.47

2-3= (1.33”)(15)(80)(40) / (5.125”)(20)(25)(58)= 0.42

3-4= (1.25)(90) / (1.33”)(60)= 1.40

Et= 21.4 x 0.4 x 1.4= 11.98

                 PROCESO DE HILO: CARDADO

La hilatura de algodón cardado es la forma básica de producción del hilado de algodón, con el sistema de hilatura por anillos (ring spun). En forma muy simplificada el proceso comienza con la limpieza y apertura primaria de fibras, luego continúa con la apertura y paralelización en las cardas. Sigue con otro estiraje y doblado en manuar y luego con un nuevo doblado y estiraje en la mechera.

Por último se entra en la etapa conformación del hilado, en la continua de hilar. A este hilado le falta los procesos de  y terminación que son variables, según los requerimientos particulares.

El proceso de cardado es realizado en equipos denominados cardas. Esta máquina desgarra los flocones de fibras al pasar por un gran cilindro, que luego se desprenden y reúnen en forma de velo, que más tarde es condensado para formar una cinta a la salida de  la carda, denominada precisamente: cintas de carda. Entonces, el objetivo de las cardas en la cadena de producción de hilado de algodón, es abrir los flocones de fibras, separarlos y depurándolos por última vez de suciedades y fibras cortas, proceso ya iniciado en la apertura. Pero además las cardas cumplen un segundo objetivo, que es: ordenar las fibras limpias y empezar la individualización y paralelización de las fibras, conformando luego un velo uniforme que da lugar a una primera cinta de fibras regulares.

A la salida de las cardas, las fibras están cohesionadas naturalmente y el velo que forman presenta las siguientes características: está libre de aglomeramientos de fibras (neps), tiene una menor cantidad de fibras cortas y, se han eliminado los restos de polvo adherido y se ha producido un aplanado de la capa de fibras reduciéndolas a una cinta apta para sufrir estirajes.

Finalmente, un tercer requisito de esta máquina es de entregar una cinta que no contenga tramos gruesos y/o tramos delgados, que no esté contaminada de ningún tipo de grasas o aceites y además que no haya borra adherida al material. Las cintas de carda son recogidas a la salida del equipo, en unos contenedores donde se deposita en forma circular por su propio peso, denominados botes de carda.

PROCESO DE HILO: PEINADO

Este proceso de hilatura lleva a la obtención de hilado de algodón de la más alta calidad. Se trata del algodón cardado y peinado, que es conocido comúnmente con el nombre abreviado de: algodón peinado. Por alta calidad nos referimos al  proceso, pues la calidad final del hilado final depende de otros muchos factores, como la calidad de fibras, equipos, etc.

Al igual que en el proceso anterior, se lleva a cabo un análisis de la materia prima, apertura y limpieza de material, cardado y finalizando este proceso inicia el de pre peinado.

Aquí, es donde las cintas depositadas en botes pasan por el sector de pre peinado, cuya conformación puede diferir, pero que en todos los casos, tiene la función de formar a partir de la yuxtaposición de gran número de cintas una napa o manta de fibras que alimentará a las peinadoras, obteniéndose una buena paralelización de las fibras de algodón elevándose la uniformidad del material de la alimentación.

Los últimos desarrollos en estos equipos han sustituido la tecnología de formación del rollo mediante dos rodillos de presión por una correa plana especial que permite extender la conducción de las cintas y la condensación del rollo en forma de diámetro a casi la circunferencia entera del rollo. Por la formación cuidadosa y uniforme se puede alcanzar velocidades de enrollamiento de 180 m/min sin merma de la calidad.

TORSIÓN

A la acción de dar vueltas por unidad de longitud a las mechas e hilos con el fin de que las fibras ofrezcan una mejor resistencia al deslizamiento se le denomina torsión. 

Se manejan como unidades de torsión a las vueltas por pulgada. 

Cando hacemos torsión en hilos de fibras cortada es para proporcionarle la resistencia adecuada y podamos manipularlos.

Para poder calcular las torsiones por pulgada, se utiliza la siguiente fórmula:

Dónde:

T.p.p= torsiones por pulgada

C=coeficiente de torsión

N= número de hilo

Los coeficientes de torsión  son

C pie= 4.2

C trama= 3.4

C bonetería= 2.1

C crepe= 5

Cuando nos proporcionan un dato como el siguiente:

1/40

Esto nos esta indicando que es un hilo con solo un cabo y un número de hilo 40, pero ese número 40 es en sistema métrico, debido a que así es la manera en que se escribe en ese sistema.

Cuando el dato nos lo proporcionan en el sistema inglés siempre irá invertido:

20/2

Aquí como podemos ver tenemos un hilo de cabos y de número 20, por lo que ese número está en sistema inglés.

Y cuando llegue a estar en sistema Tex, Decitex o Denier, se escribirá de la siguiente forma:

NTEX 3/150

NDTEX 4/110

ND 2/70

Para calcular la torsión del hilo es necesario tener como dato el número de hilo. Las fórmulas para la obtención de este son las siguientes:

Para el sistema de peso constante es:  N°= número de hilo/ número de cabos.   Para el sistema de longitud constante es: N°= número de hilo* número de cabos.

                         CÁLCULOS DE ESTIRAJE

Uno de los procesos que se llevan a cabo en la hilatura de las fibras es el estiraje, permite que estas se agrupen para posteriormente formar un hilo continuo.

El estiraje se efectúa por medio de pares de cilindros y rodillos de presión, puesto que es necesario aplicar una fuerza de tensión a un haz de fibras, por ambos extremos y así hacer que las fibras se deslicen tomando posiciones adelantadas unas de otras y distribuirlas equitativamente en una longitud mayor a la inicial. Otros medios como los peines de los guilles, las guarniciones de púas en las cardas, y corrientes de aire como en el caso del hilado a cabo abierto, tienen el mismo objeto.

El estiraje se calcula según varias opciones, siendo la relación entre el peso alimentado y producido, el valor del estiraje real dado que físicamente se tienen los elementos para calcularlo; con esta opción se considera automáticamente el desperdicio que dejan los materiales al pasar por los mecanismos, pero hay que tener en cuenta que los piñones respectivos, no se calcularan con respecto al estiraje real o practico, será necesario tomar en consideración el porcentaje de desperdicio.

Los cilindros deben ser superiores e inferiores en su colocación.

La velocidad del primer par de cilindros debe ser superada cada vez, por los siguientes pares.

El tren de estiraje tiene un mínimo de dos pares de cilindros y un máximo dependiendo del diseño.

FÓRMULA:

Este estiraje es tomado del cilindro alimentador y productor principal, sin contar los cilindros intermedios.

El estiraje por parciales es el que toma en cuenta todos los cilindros, el primer cilindro productor se dividirá con el con el siguiente cilindro y este seria el alimentador el segundo cilindro (alimentador) pasara a ser el cilindro productor que se dividirá entre el tercer cilindro que se denominaría alimentador, y así de forma sucesiva.

El resultado de la multiplicación de todos los estirajes por parciales pasará a ser el estiraje total.

                            UNIDAD lV

HILOS DE FANTASÍA POR SOBREALIMENTACIÓN

Es el hilo que ha sido fabricado deliberadamente distinto de un hilo clásico, a base de mezclas diversas de materias y fibras para conseguir un aspecto diferente y emplearlos en la fabricación de tejidos novedosos. Su composición esencialmente es la siguiente:

hilo de alma, es el hilo que forma el núcleo del resultante.

hilo de efecto, el destinado a producir la fantasía.

hilo de ligadura, es el hilo que sujeta el conjunto.

El hilado industrial de fantasia es un tipo de hilado diseñado y producido con irregularidades deliberadas, con el objeto de lograr una impresión estética diferente y creativa, en los consumidores de artículos de moda. El secreto del éxito de estos tipos de hilados, reside en el diseño, en el que predominan principalmente  las mezclas de hilos con sus inconmesurables posibilidades de colores, volúmenes y texturas. Con la extraordinaria evolución del mercado internacional de la moda, en las últimas décadas se produjo un significativo incremento en la producción mundial de este tipo de hilados, debido a la creciente demanda de los consumidores.

Los hilados de fantasía se pueden producir empleando fibras cortas, filamento continuo o mezcla de ambos, en fibras naturales como ramio, lino, yute, algodón, mohair, lana de angora, seda, etc. y artificiales como fibras de poliamida brillante, fibras acrílicas con diferentes características de contracción, poliéster trilobal, viscosa, brillante, triacetato y rayón cupramonio. Lo habitual es encontrar una diversidad de mezclas.

Los hilados de fantasía pueden ser producidos de diferentes maneras, como:

· Mezclar fibras de diferentes colores para luego hilarlas por torsión.
· Aplicar los colores mediante estampación en hilo (madeja o bobina) o en mecha.
· Agregar fibras de color y retorcer con el hilo núcleo.
· Retorcer dos o más hilos de diferentes características (suavidad, espesor, peso, color).
· Aplicar diferentes tipos de tensiones en dirección y cantidad.

                               HILOS DOBLADOS

Son todos los hilos que estan compuestos por varias mechas sin torsión, también llamados cabos. Dicha unión se hace a fin de contrarestar el estiraje que se le aplica a un hilo puesto que el doblado consiste en yuxtaponer varias mechas a fin de reforzar el hilo.

El doblaje se hace a fin de corregir cualquier tipo de deformaciones significativas, no obstante esto no se logra en un 100%.

Para calcular el numero de un hilo doblado se utiliza la siguiente misma fórmula que con un hilo normal salvo que se utilizara la longitud del doblado y el peso del doblado en lugar de la longitud y el peso.

VANISADO

Los tejidos llamados vanisados son aquellos tejidos que se obtienen alimentando a las agujas simultáneamente con dos hilos de tipo o color diferentes, con el propósito de que uno de ellos salga en el derecho del tejido y el otro en el revés del tejido. Para lograr un buen vanisado los hilos deben ser entregados a las agujas en diferente posición y separadamente ya que según el lugar que ocupen dentro del gancho de la aguja, saldrán en uno u otro lado.

Una variante muy interesante del vanizado es lo que comúnmente se llama vanizado invertido, que es la capacidad que poseen algunas máquinas de lograr dibujos en donde aparezcan mallas por vanisado a un color, y otras de otro color por haberse producido una inversión en la colocación de los hilos dentro del gancho de la aguja o en el momento del desprendimiento. La inversión se produce generalmente por medio de unas platinas especiales (platinas de inversión) que, al ser accionadas para producir un cambio, avanzan y actúan sobre los hilos invirtiendo su posición.

CHENILLE

El chenille, el nombre francés de una oruga, se refiere a una clase de tela o hilo de colores. El chenille es una mezcla de algodón, acrílico, rayón y olefina. A menudo las telas toman su nombre de las fibras que se usan para hacerlas y el chenille no es la excepción. Los historiadores textiles creen que el chenille existe desde el siglo XVIII. Era la principal elección para cubrecamas, mantas y alfombras. La producción comercial en la década del 70 llevó a su utilización en vestimenta. La Asociación Internacional de Fabricantes de Chenille se formó en la década de 1990 para mejorar el proceso de fabricación de este material.

Tela de chenille

La tela de chenille se fabrica tejiendo una urdimbre de hilos. Se hace con lana, algodón o seda, tiene una textura parecida a la piel y el producto final se parece al terciopelo. Es suave y visualmente atractiva, haciéndola la preferida de los diseñadores de telas. El pelo de la tela no es plano; en cambio, absorbe la luz y la refleja en varios grados. Esto produce un efecto degradé y moteado, como se describe en la terminología textil. Un efecto similar puede encontrarse en la mayoría de los artículos de chenille.

Lana de chenille de algodón

La lana de chenille de 100 por ciento algodón peinado le da una textura suave y afelpada. El chenille de algodón se usa en bufandas, chales, mantas, toallas de baño, paños y ropa. La lana de chenille de algodón puede usarse para tejido de punto o ganchillo en varios puntos , incluyendo punto espuma, entrelazado y con ondas.

Tela de chenille para tapices

El chenille tiene una textura parecida a la lana bereber; es suave, durable y atractivo. Cuando se usa para hacer tapices, el material ofrece una lujosa suavidad de la lana y la moderna practicidad de las fibras de olefina. El chenille es usado desde el siglo XVIII para hacer alfombras, tapices y decoración para paredes. La durabilidad del chenille lo hace una elección preferida por los decoradores de interior.

Tela de chenille para tapizar muebles

Las tela de tapicería de chenille son las preferidas de los diseñadores. Aunque la tela no se hace con fibras iridiscentes, tiene un aspecto natural tornasolado. El diseño del tapizado puede cambiar cuando se mira con diferentes luces y ángulos. La tela de tapicería de chenille muestra un diseño de colores particular cuando le da la luz en cierta dirección, y otro esquema diferente cuando la dirección de la luz cambia. Por ejemplo, la tela de tapicería de chenille en ciertas condiciones de iluminación puede dar un toque vibrante de color a una habitación; un cambio en la iluminación puede revelar un color más sutil.

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